¿Cómo se asegura la inocuidad de los alimentos que consumimos?
A todos nos gustaría que los productos alimenticios que adquirimos aseguren su inocuidad y máxima calidad, del mismo modo que quisiéramos que la comida que consumimos fuera de casa sea tan segura como la nuestra. Existen varios métodos de verificar dicha inocuidad y asegurar el cumplimiento de las normas sanitarias, el más aceptado internacionalmente es el sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control o HACCP por sus siglas en inglés, este sistema tiene por objeto prevenir cualquier amenaza biológica, química o física en los procesos de producción de alimentos, antes de que el producto final llegue al consumidor.
El HACCP es un sistema que actualmente puede aplicarse a cualquier proceso de alimentos, se ha desarrollado desde finales de los años 50 y evoluciona constantemente según las necesidades, los requerimientos, el conocimiento generado y los nuevos retos presentes en la industria alimenticia. Aunque la complejidad de un sistema HACCP puede variar dependiendo del proceso, se pueden identificar algunos componentes principales, que se explicarán brevemente más adelante, éstos son: la conformación del grupo HACCP, la descripción del producto, el diagrama de flujo, el análisis de riesgos y el plan HACCP.
El primer paso, la conformación del grupo de trabajo, es el equipo responsable de elaborar y ejecutar el programa, debe estar integrado por personal especializado en las distintas áreas que se involucran en el análisis y control de los riesgos del proceso en cuestión.
La etapa de descripción del producto debe ser muy completa, incluye la composición (materias, ingredientes, aditivos, etc.), la estructura y las características físicas y químicas (sólido, líquido, gel, emulsión, pH, etc.) y la tecnología del proceso (cocción, congelamiento, secado, salado, ahumado, etc.).
Posteriormente, el diagrama de flujo proporciona una idea clara, simple y general de todas las operaciones del proceso del producto, debe abarcar todas las etapas y factores de riesgo para la estabilidad y sanidad del alimento. Este diagrama debe verificarse y ajustarse con la realidad del proceso para abarcar lo más posible todas las variables.
Las últimas dos etapas de este sistema son las más importantes, el análisis de riesgos y el plan HACCP, y en realidad engloban a su vez a los llamados 7 principios del sistema HACCP, que son: 1) analizar riesgos; 2) establecer los puntos críticos de control; 3) establecer los límites críticos; 4) establecer los procedimientos de medición; 5) establecer las acciones correctivas; 6) establecer los procedimientos de verificación; 7) establecer el registro de documentos. Podemos apreciar que es un sistema estructurado y muy bien definido.
Como un ejemplo de la aplicación de este sistema, una empresa que procesa carnes secas realizó su plan de HACCP, en su diagrama de flujo logró identificar 18 etapas en su proceso de producción, desde la recepción de la carne cruda, pasando por el almacenamiento, lavado, congelado y otros tratamientos, hasta la venta y distribución del producto terminado, de todas estas etapas, cuatro resultaron ser puntos críticos de control, en dichos puntos críticos la carne podría estar expuesta a agentes biológicos de tipo patógeno durante su tratamiento. Se establecieron los límites aceptables de la presencia de microorganismos en cada punto de control, así como los procedimientos de medición de los parámetros que verificaran el estado del producto y las medidas correctivas que se aplicarían si éste no pasara satisfactoriamente la inspección en cada punto. Para llevar a la práctica todo lo anterior, esta empresa debió sustentar sus pruebas de validación con una buena organización, personal capacitado y equipos confiables.
En cuanto a la instrumentación de su plan HACCP, esta empresa optó por usar equipos de la marca Hanna Instruments. Debido a que la mayoría de los riesgos detectados se debían a agentes biológicos, se midieron principalmente 3 parámetros relacionados con la inhibición del crecimiento bacteriano en la industria de la carne, éstos debían cumplir con ciertos límites aceptables en casi todos los puntos críticos de control: el pH del producto, la cantidad de sal (cloruro de sodio) en el agua usada y la proporción humedad-proteínas de la muestra.
Para medir el pH de la carne se usó el equipo portátil HI99163, que incluye un electrodo que cumple con las normas de sanidad para la HACCP y una cuchilla de penetración para facilitar las mediciones; para medir la cantidad de sal se optó por usar el refractómetro digital de la línea Foodcare HI96821, especial para medir cloruro de sodio en la industria alimenticia; la proporción humedad-proteínas tiene una relación con una propiedad del agua que puede evitar el crecimiento de algunas bacterias, puede medirse mediante la concentración de nitritos, siendo ésta mayor cuando el producto llegue al final de su proceso de secado, esta empresa usó el fotómetro portátil para nitratos HI96786, que cumple con un intervalo adecuado para los valores encontrados en la carne procesada. Otro parámetro importante durante varias etapas de este proceso alimenticio, es la temperatura, para medirla se usó el termómetro portátil Checktemp® HI98501, con su pantalla digital y su sonda de penetración de acero inoxidable, adecuada para tomar muestras de temperatura directamente de la carne.
La empresa quedó satisfecha con los equipos Hanna Instruments utilizados, comenta que los recomienda porque han sido validados por otros expertos en su afán por cumplir correctamente con los estándares del sistema internacional HACCP. Este es un ejemplo perfecto de cómo integrar distintos equipos Hanna y lograr un sistema de análisis de alta calidad para su negocio.
Fuente: Boletín Digital Hanna Instruments - Diciembre (Por: M. en C. Rafael Alejandro Hernández Guzmán)
